直齿条加工有很多方法，以下为铣齿加工举例说明，供大家参考了解，不清楚的地方可向峰茂厂家免费咨询。
以图为例，在ⅹ62W型铣床上加工齿条，分析其加工方法和步骤，分别如下。
1、图纸分析：
该直齿条的长度超过ⅹ62W型铣床横向的最大移动距离，故属于长齿条的加工，即需采用纵向移距的方法加工。齿条的精度不高，故可采用通常的加工方法。
2、检查齿坯：
检查齿坯各尺寸，以及形状位置精度，均应符合图样要求。
3、选择和安装铣刀：
可选用m=3mm的8号齿轮铣刀加工。在铣床上先安装好横向刀架或专用铣头，然后安装好铣刀。
4、工件的装夹：
本例是长齿条，如数量多时，可用专用夹具装夹，甚至可多件装夹。如数量不多，则可直接装夹在机床工作台上。
装夹时，先用两个定位键嵌入工作台T形槽内，跨距约300mm，使工件侧面紧贴定位键，再用压板压紧，在压板下面要垫铜片，以免压伤工件。
当铣到压板处时，可把压板移动一个位置，但要注意不让工件走动。
当工件的长度比钳口长出不太多或是短齿条时，可采用平口虎钳装夹。
装夹时，必须把固定钳口校正到与工作台进给方向平行。工件下面垫上适当厚度的平行垫铁，使工件高出钳口略大于全齿高，并找正工件基准面(下平面)，使其与工作台面平行，如本例工件上下平面的平行度误差很小时，为了找正方便，也可找正上平面。
5、对刀和选择铣削用量从下表查得m=3mm的齿轮铣刀，直径为70mm；选择υc=15m/min、f=0.50mm/r，则铣床的主轴转速n2取60r/min、Uf取30mm/min。切齿深度，用8号齿轮铣刀时为2.2m=6.6mm。
对刀时，开动机床，使旋转的铣刀在工件端部(齿槽部位)的上表面微微接触，使工件离开铣刀，垂向上升6.6mm，纵向移动工作台，使铣刀的侧刃与工件接触，横向退出工件，然后纵向移动一个距离S′。
s'≤p/4+mtga=3π/4+3g20°=2，356+1.092=3.448mm，实际为3~34mm。大多会影响齿条之间的拼装。
端部的半条齿槽铣好后，纵向移动一个齿距(9.425mm)，把工作台下降0.5mm，试切第一条齿槽，根据试切后测得的齿厚，再补充切深量，铣削至符合图样要求的齿厚尺寸。
第一条齿槽铣好后，纵向再移动一个齿距，铣第二条齿槽，并再测量齿厚，合格即可逐齿工。
6、移距方法本例的精度较低，故可采用任何一种移距方法。在用刻度盘法时，为了减少齿距的累积误差，最好在每铣削两个齿槽，移距尺寸一次为9.40mm，另一次为9.45mm。
对精度高的齿条，若把图1的工件，精度提高为：齿厚
、齿距误差为±0.018、齿距累积误差±0.06mm时，其加工情况如下：
a、最好采用专用齿条铣刀进行铣削，此时的铣削深度为2.25m=6.75mm。铣刀和工件的装夹仍和普通齿条相同，但在校正时需更细致。铣削速度和进给量也相同；对刀和试切也相同。
b、铣刀安装好后，应检査其端面和径向跳动。
c、选择移距方法，要根据齿距误差和齿距累积误差，以及机床工作台丝杠和螺母的传动精度来确定。
若机床丝杠传动系统的精度较低，如有不均匀的磨损等，在单件生时可采用量块法或用数显装置。在成批生产时最好采用数显装置。
若机床丝杠传动系统的精度较高或保持得好，除了可采用上面两种方法外，还可采用专用挂轮法，此例为手柄每次转3r。其齿距误差为：
齿距累积误差为：0.00012×43=0.0052mm，能达到图样要求。
若采用孔盘法，则齿距误差为0.0038mm；齿距累积误差为0.0038×43=0.16mm，即只能保证齿距误差，不能满足齿距累积误差的要求，故不能采用。以上说明包括但不仅限于，更多相关说明可向峰茂齿条品牌免费咨询。